W Polsce co roku na rynek trafia między 280 tys. a 350 tys. ton opon. Tylko część z nich po zużyciu idzie do przetworzenia, choć krajowe zakłady recyklingu mogłyby zagospodarować całość. Coraz popularniejszy jest recykling materiałowy oraz chemiczny. W procesie pirolizy powstają wartościowe produkty, takie jak sadza techniczna, olej popirolityczny czy stal, które mogą zastąpić surowce pierwotne przy produkcji nowych opon.
Raport Polskiego Stowarzyszenia Recyklerów Opon (PSRO) „Historia, która kołem się toczy” wskazuje, że co roku na rynek trafia 280–350 tys. ton opon. Ta ilość mogłaby być w całości zagospodarowana, bo szacunkowe roczne możliwości recyklingu opon firm zrzeszonych w PSRO wynoszą 400 tys. ton. Mimo to wiele opon wciąż „ginie” w systemie i nie wiadomo, co się z nimi dzieje. Część trafia do środowiska, czyli ląduje na dzikich wysypiskach. Część opon jest spalana – co roku w piecach cementowych spala się ok. 50 tys. opon, a ich przekazanie do recyklingu wpłynęłoby na ograniczenie emisji CO2.
– Przetwarzanie opon już od dawna jest trendem i opony w Europie są przetwarzane w całkiem niezły sposób. Wciąż znacząca część, zwłaszcza w Polsce, trafia do cementowni jako opał, i trochę się na to nie godzimy, natomiast widzimy największy nacisk ze strony producentów opon. To oni potrzebują surowców zrównoważonych do tego, żeby spełnić swoje cele ESG. To oni nas wspierają w tym, żebyśmy tak projektowali nasze produkty, żeby oni mogli ich użyć – mówi agencji Newseria Krzysztof Wróblewski, prezes zarządu Contec.
Raport wskazuje, że Polska ma najniższy efektywny poziom recyklingu i odzysku opon w UE. Zajmuje też pierwsze miejsce pod względem liczby niezagospodarowanych opon. Rzeczywisty odzysk w latach 2019 i 2021 wyniósł odpowiednio 79 i 74,7 proc., zaś poziom recyklingu – 47 i 44,5 proc. Podmioty wprowadzające ogumienie na polski rynek, w tym producenci i dystrybutorzy, są ustawowo zobowiązani do odzysku minimum 75 proc. tonażu opon wprowadzonych do obiegu w roku ubiegłym. 15 proc. tej wartości musi zostać poddane recyklingowi materiałowemu. PSRO podkreśla, że te limity nie mają żadnego uzasadnienia ekonomicznego czy technicznego i powinny być zwiększone.
– Dużo mniejsza część opon jest przetwarzana cyrkularnie, niż byśmy chcieli. Dokładamy swoją cegiełkę do tego, planując inwestycje w kolejny zakład, natomiast też wspieramy innych graczy, którzy robią to całkiem dobrze, na przykład poprzez recykling mechaniczny opon. W Europie sytuacja nie wygląda jakoś spektakularnie lepiej, bo te technologie, zwłaszcza recyklingu chemicznego, są jeszcze stosunkowo młode, nie osiągnęły masy krytycznej. Natomiast cieszę się, że konkurenci też budują duże zakłady, bo będzie nam trochę łatwiej edukować cały rynek, który jest dla nas praktycznie nieograniczony, żeby przerzucić się na gospodarkę obiegu zamkniętego – tłumaczy Krzysztof Wróblewski.
W Polsce rośnie udział odzysku materiałowego, czyli pozyskiwanie nowych surowców z odpadów. W tym procesie opony rozdrabnia się na mniejsze kawałki, dzięki czemu odzyskuje się stal, tekstylia oraz granulat gumowy. Oczyszczona i przetopiona stal może zostać wykorzystana na wiele sposobów, a tekstylia – w produkcji betonu, który dzięki temu staje się bardziej odporny na pękanie. Granulat z powodzeniem wykorzystuje się w transporcie, chociażby przy budowie nawierzchni asfaltowej, dzięki czemu jest ona wytrzymalsza i poprawia przyczepność.
Contec stosuje w recyklingu autorską technologię pirolizy Molten, czyli beztlenowego spalania w kontrolowanych warunkach, która umożliwia wytworzenie ze zużytych opon oleju popirolitycznego i odzyskanej sadzy technicznej. Surowce te mogą być wykorzystane w wielu różnych branżach, ale przede wszystkim do produkcji opon. Przemysł oponiarski odpowiada za 70 proc. wykorzystania produkcji sadzy technicznej.
– Sto procent to bariera trudna do osiągnięcia. Natomiast jak przyjeżdża do nas opona, to 85 proc. z niej zamienia się na surowce, które trafiają z powrotem do opon. Te trzy główne strumienie surowców to stal, której w każdej oponie jest całkiem sporo, odzyskana sadza techniczna, czyli czarny pigment, proszek, który służy do wzmacniania gumy i plastików, oraz olej popirolityczny, który można używać jako surowiec na rynku chemicznym. Pozostałe 15 proc. masy opony zamieniamy na energię, dzięki czemu nie korzystamy, oprócz zielonej elektryczności, z innych źródeł energii w naszej firmie – tłumaczy prezes Contec. – W Europie jest kilka krajów, które ze względu na to, że mają dostęp do taniej zielonej energii, robią lepszy recykling chemiczny o trochę mniejszym śladzie węglowym czy recykling mechaniczny. Ale myślę, że Polska tak naprawdę przoduje, mamy kilku bardzo dobrych graczy, którzy robią świetną robotę, i Contec jest jednym z nich.
Technologia Molten to unikatowe w skali światowej rozwiązanie – do rozgrzania reaktora, w którym zachodzi proces pirolizy, wykorzystuje ona mieszaninę ciekłych soli, co również wspiera ideę obiegu zamkniętego. W lutym tego roku Contec podpisał umowę z firmą Orion i będzie jej dostarczać olej popirolityczny, z którego Orion będzie produkować duże ilości cyrkularnej sadzy technicznej.
– Trudno o lepszy przykład gospodarki obiegu zamkniętego, jak z trudnego produktu do zagospodarowania, na który jeszcze niedawno jedyny pomysł, jaki mieliśmy, to go spalić, odzyskujemy surowce, które trafiają do produkcji nowych opon. Stal i olej zamieniamy w sadzę techniczną wraz z naszym partnerem Orion, który ją sprzedaje do producentów opon. Ta odzyskana sadza techniczna w tej chwili już jest takiej jakości, że może być stosowana w bocznych ściankach opon – podkreśla Krzysztof Wróblewski.
